滌綸紡紗過程中易出現的問題及解決方法
隨著市場對化纖需求的增長，滌綸生產銷量也在不斷增長，且占有很大的比重。目前，紡紗生產中大多用棉型設備加工化纖紗，紡紗過程中還存有不少問題。
存在問題
滌綸纖維為大分子聚合物，結晶度高，吸濕能力差，易產生靜電，且染色困難，在加工過程中由于多種因素易造成束絲、并絲、硬絲、膠塊、超長、倍長纖維，紡紗過程中易造成紗線條干不勻、牽伸不開、小辮子紗、橡皮紗等；若油劑選用不當則易產生靜電，造成粘卷、纏花、梳棉針布充塞、并條喇叭口堵塞、羅拉膠輥纏花等。
滌綸纖維超長、倍長的產生因素有：
1)集束時張力不勻；
2)拉伸過程中拉伸倍數過高，拉伸速度不當；
3)切斷時張力不勻，刀口不鋒利等。
解決方法
在紡紗過程中，針對上述問題，采取適當措施，可提高產品質量及勞動生產率。
原料的合理搭配
根據紡紗要求，采用合理的原料搭配，不同產地批號的化纖混合搭配，一方面有利于紡紗的順利進行，既提高纖維抱合力，又能減少紡紗過程中的粘連問題。另一方面能充分體現化纖織物的優良特性和良好的外觀特征。
選用適當適量的滌綸油劑
配用適當適量的油劑是解決生產加工過程中粘連、纏繞問題的方法之一。但是對油劑標準要有一定的限制要求：
1)吸濕性好。用作消除化纖加工過程中所產生的靜電。
2)粘著性小。否則，在梳棉造成纏錫林、纏刺輥現象，并條粗紗中喇叭口、導條斜管不暢，各工序發生纏羅拉、纏膠輥問題，影響成紗質量。
縮短清花工藝流程
一般采用兩個開清點、兩棉箱短流程，輸棉管道盡可能縮短。開清棉工序中各部打手速度不宜過高，各部落雜區隔距宜小。但是若原料中粗硬絲、并絲、倍粗倍長纖維膠塊含量較高時，各部打手速度可適當提高，各落雜區隔距可適當放大，以爭取最大限度的排除異形纖維。
清花工序棉卷蓬松、粘連問題的解決方法
1)加裝積極回轉的凹凸防粘羅拉，對棉層上下壓緊刻出印痕，以起到防粘作用。
2)采用單塵籠吸棉。關閉下塵籠可減少粘層結合而單塵籠吸棉，在打手到塵棒間通道兩側加裝邊長50mm及190mm外包鐵皮的直角三角形木塊，可解決棉層兩側厚邊問題。
3)增大緊壓羅拉壓力，使纖維集聚緊密。
4)縮短棉卷長度，加重棉卷定量。棉卷長度以25mm～30mm為宜，棉卷定量以350g/m為宜。
5)采用5～7根粗紗夾入花卷外層。
梳棉工序靜電纏繞問題的解決方法
在梳棉工序中，滌綸易與分梳元件摩擦產生靜電，且不易消除，易造成纏繞錫林、道夫、蓋板、刺輥等，且棉條膨松易堵塞喇叭口。處理方法如下：
1)消除在清花工序中未除去的粗硬絲并絲、膠塊及超長纖維。措施有：適當加快蓋板速度；采用弦長為176.5mm的小漏底，除塵刀采用低刀大角度工藝，加工落雜處理。
2)選用良好的分梳元件、錫林針布，采用“大角度、淺齒、弧背”的錫林針齒，有利于化纖由錫林向道夫轉移。道夫與錫林針布配套使用，以提高化纖轉移率。刺輥鋸條選用95°×3.5×25.4mm大角度鋸條。
3)優化工藝配置：①提高錫林—刺輥速比，紡化纖時采用1.9～2.4為宜。若降低刺輥速度，則既可解決刺輥纏繞，也有利于纖維由刺輥向錫林轉移；②提高大壓輥和軋輥間的線速比,可避免喇叭口堵塞；③定量應偏輕掌握，可解決喇叭口堵塞；④縮小錫林—道夫隔距，采用0.127mm～0.178mm，以提高錫林—道夫轉移率，并避免錫林針布的擠軋；⑤加大前上罩板上口隔距，采用隔距為0.66mm，有利于排除異狀纖維；⑥剝棉裝置采用羅拉或膠圈剝棉，可避免軋傷道夫針布；⑦增大壓輥加壓可使生條緊密，也可避免喇叭口堵塞。
并條工序纏、堵問題的解決方法
在并條工序中易產生下列問題：粘著，出現白粉；纏羅拉、纏膠輥；條子斷頭，開車和停車時有纏繞問題；滌綸堵塞斜管和喇叭口。解決措施如下：
1)解決粘著問題。除在原料中加適當適量油劑外，還應控制好車間溫濕度。溫度一般在25℃以下，相對濕度在65%左右，可消除靜電干擾。
2)解決纏羅拉、纏膠輥。采用硬度為80的丁腈膠輥，經涂料處理后上車使用，也可采用膠輥表面滲碳法來消除靜電，以減少纏羅拉、膠輥問題。
3)解決堵塞斜管和喇叭口。采用壓縮喇叭口，其效果比普通喇叭口好，可減少堵塞；適當加大壓輥與圈條間張力牽伸，也可減少斜管和喇叭口堵塞。
4)在工藝配置方面，棉條定量不宜太重，以防止條子斷頭和纏繞問題。
粗紗工序繞膠圈問題的解決方法
1)提高膠圈光潔度，對膠圈進行酸處理，并在一定溫濕度條件下放置24h以上再上車。
2)粗紗伸長率和粗紗捻系數應偏小掌握。
3)粗紗繞壓掌1繞，錠翼頂端多繞3/4繞。
4)適當加大后區羅拉隔距和后區牽伸倍數。
細紗工序橡皮紗、小辮子紗和牽拔問題的解決方法
1)加大后區羅拉隔距和后區牽伸倍數。隔距一般以28mm～33mm為宜，牽伸倍數一般約為1.4～1.6。
2)適當減小粗紗捻系數。
3)增大前膠輥直徑并加大前膠輥壓力。
4)采用較重的鋼絲圈以減少斷頭。
5)加大車間濕度，有利于車間生產。
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