這家織造企業把車間打造成了“機器人的世界”，12天賣掉3000多萬米布！
2017年的最后12天恒力織造產品銷售數量達到3000多萬米，為恒力織造年度銷售任務的完成畫上了圓滿的句號。
2017年，織造企業產品結構進一步優化，使產品更具市場價值，同時以訂單式生產和全員營銷的模式，實現了經濟效益的新高，蟬聯“中國長絲織造行業競爭力第一”。
臺機創利、人均創利在歷史最好水平基礎上再創新高
2017年，恒力織造在產品定位上全新調整，以細旦尼仿真面料為主導，仿麻家紡為特色，兼顧車用、軍用、戶外和高端定制，形成了三足鼎立的產品結構。全年總產量同比增長10.2%，產銷率為103.6%，銷售均價同比增長1.97%，產品凈利率15.16%，同比增長30.5%，產銷兩旺、價量齊升、效益攀高，在機訂單率近100%，臺機創利、人均創利在歷史最好水平基礎上再創新高。
“大訂單、高難度產品找恒力”
恒力織造以市場為導向，結合自身優勢產品細分市場，從中高端入手，形成了“大訂單找恒力，高難度產品找恒力”的市場口碑。
全年生產的特色產品和新型材料產品占約35%左右，全年新品開發占比達25%，上百個品種為自主研發，涉及的領域側重于家用墻布、車用內飾、軍用技術方面，產品銷往全國各大專業市場和多個國家與地區。2017年恒力織造在渠道建設上，新客戶同比增幅36%。
受國際市場諸多不確定因素的影響，2017年是外貿出口壓力最大的一年，各外貿部門積極開拓新渠道，開發了一批主要以戶外用品、軍事用品技術紡織品以及工裝、制服、運動、休閑服和功能性面料且擁有后整理實力的客戶，如：瑞士UNIOTEX、ARAS KUMS，實現了織造產品在非洲市場零的突破，并逐步擴大份額。
把車間打造成了“機器人的世界”
超前的意識和對細節的關注，使恒力的織造產業取得了領先的地位。
在人們的印象中，紡織業是一個勞動密集型的傳統產業，但恒力卻用智能制造，參與到紡織業史上的這場顛覆性革命之中。
記者在恒力織造車間看到，原先的重體力活、難干的活、技術要求高的活大多被智能設備所替代，不僅有利于節省人力，而且大大提高了操作精度，提升生產效率。
目前，恒力在織造板塊引進行業領先的自動穿綜機、自動分絞機，打造智能化生產車間，使人工成本節省80%，效率提升700%。以前一個工人穿一個盤頭需要6小時，復雜花型需7小時?，F在機器人穿一個盤頭僅需45分鐘，而且精準零誤差。
"做工廠既要有未來理念，又要把眼前的事情做到極致，所以恒力一貫強調‘用未來的理念將眼前的事情做到極致’”。恒力集團副總經理陳秋榮透露，近年來，恒力進行工廠智能化改造，通過“機器換人工”“自動換機械”“成套換單臺”“智能換數字”等方式，把車間打造成“機器人的世界”，把企業的發展模式從“人口紅利”向“技術紅利”轉變。
恒力織造在進一步優化設備整合資源提升產品核心競爭能力的基礎上，淘汰舊設備，將資源優化組合，引進新設備，提升產品附加值。今年，新置4套全進口寬幅自動穿綜設備來滿足家紡產能的擴張。
與傳統織造車間相比多了幾塊電子大屏顯示操作工人及班組的生產效率、運轉率等數據
為了突破傳統紡織業生產經營中的管理軟肋，恒力織造還在業內首開大數據先機，建設“云紡織”大數據資源共享平臺，促進信息化、智能化的“兩化”融合，全面提升企業內部管理。
織造車間初步實現了生產訂單、生產信息掃碼管理做到了數據分析可追溯，效率對比可視化
目前首批吳江化纖、博雅達紡織2057臺織機已全部安裝了數據采集器，每臺織機生產的數據集中到資源共享平臺，將傳統織造變成全流程信息化、數據化管理。
“平臺實現了訂單數據一鍵輸入全流程分享，生產訂單生產信息掃碼管理，做到了數據分析可追溯，成本管控更明了，工藝參數標準化，效率對比可視化?！焙懔瘓F總經理助理郭昱君說，讓無聲的數字變成了說話的依據，使得員工的積極性更高了，產品質量更好了，設備效率提升了2.1%，企業綜合實力增強。
該平臺的建設成功將成為恒力織造管理升級、產業升級、兩化融合的里程碑，實現了各工序之間數據資源的快速整合配置，向智能織造邁進了堅實的一步。全項目分三期推進，先是大數據資源共享平臺基礎建設期，再到搭建“互聯網+紡織”交易平臺，最終實現智能織造，打造紡織行業智慧工廠。
布局全產業鏈發展的“恒力速度"
2000年，恒力接到某國際知名服裝品牌的面料供應訂單，原本想好好“表現”，但織造過程中，國外供應商對原料一再提價，生產過程中斷絲現象頻發。
最終，訂單雖順利交付，但也讓陳建華吃一塹長一智：“上游原料如不能把握在自己手中，很多時候就會受制于人。”
為此，嘗過“卡脖子”滋味的陳建華決定自己紡絲。
2002年，恒力進軍化纖業。短短幾年，不僅徹底擺脫國外對紡絲原料的控制，還搶占了海外超亮光絲高端市場。
“做了紡絲后，我們還需要繼續向前。”正是陳建華這種不服輸的勁，恒力在持續做精化纖和織造產業的同時，堅定全產業鏈發展戰略，向著上游繼續邁進。
2010年，恒力到國家重點支持的七大石化產業基地之一的大連長興島(西中島)石化產業基地，投資建設石化產業園。短短17個月，便建成世界上產能最大、工藝水平最先進、綜合配套最齊備、產品質量最好的PTA工廠，創造了被同行稱為不敢相信的“恒力速度”。
“民企最大的優勢是效率，一個電話能解決的絕不碰頭聊，能夠在現場解決的不去辦公室，三句話能處理的絕不到會議室。”陳建華說，當時，恒力的紡絲、PTA雖已走在全球前列，但更上游產品芳烴的國產化還不到50%，定價權依舊掌握在外國人手上。
依舊憑著那股勁，恒力開始進軍石油煉化領域，打造2000萬噸/年煉化一體化項目。
這個項目是國家在煉油行業對民企放開的第一個重大煉化項目，更是國家七大石化產業基地中推進速度最快的項目，高峰期施工人員將達4萬人。今年10月投料試生產后，恒力將實現“原油-芳烴-PTA-聚酯-紡絲-織造”的完整產業鏈。
如今，這家從吳江盛澤起步、成長的民營企業已有員工6萬多人，旗下擁有全球單體產能最大的PTA工廠之一、全球最大的功能性纖維生產基地之一和全球最大的織造企業之一。
2017年7月20日，恒力集團上榜世界500強，以2016年營業收入2516億元位列榜單第268位。
現在已經不是“大魚吃小魚”的時代，而是“快魚吃慢魚”的時代。別人沒有做或者不敢做的事情恒力去做了，這就是成功！
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