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1、塞網故障現象：平網印花織物上，出現局部花形顏色變淺，整個版面圖案花形色澤降色，圖案缺少，花形無色。主要原因和解決辦法：(1)底稿片密度不夠。由于底稿片目前都用電腦制片，底稿片的圖形花紋密度(黑度)越高遮光效果越好。如密度不夠，遮光效果越差，紫外光易透過，就會造成塞網；此外，要求底稿片的灰霧度要低一些，如灰霧度高了，阻擋了紫外光透過，需加長曝光時間來完成，這樣易引起曝光時間過度也會產生塞網。(2)平網制版操作工藝不當。平網制版的顯影、固化操作流程不當，會導致塞網。顯影時，要考慮到紫外光是從網版的承印面傳遞至刮印面，承印面光照充分，可以用較大壓力的水沖洗；而刮印面光交聯程度要比承印面小，膠膜顯嫩，沖洗時應采用無壓力的水漿殘留漿液淋洗干凈，避免殘留漿液堵塞網孔。固化前要進行二次曝光，使膠層充分感光再涂固化劑。(3)印花漿料質量問題。印花時，使用的漿料中含有雜質或未溶解的顆粒堵塞網孔中，使印花時色漿不能從網孔中刮出來，所以在使用前漿料要過濾去雜質。使涂料粘合劑時要選擇質量好的粘合劑和配伍性好的增稠劑，刮印時結膜不應太快。
2、對花不準(錯版、套版不準、錯花)故障現象：在印制兩套(或兩套以上)印花織物上出現全部(或部分)花型中一個(或幾個)顏色脫開或壓疊，未印在應該印的位置上，與花型標樣不符。主要原因和解決辦法：(1)貼布不平、不牢。要注意橡膠導帶表面的貼布漿必須分布均勻，厚薄一致及粘度適中，達到“粘、薄、勻”的要求，保證貼布要平整牢固，這樣才能保證印刷時對花的準確。(2)印花版和印花臺或印花機上的定位器配合間隙過大，印花版上定位器松動時，刮板運行與版面產生的力使印花版向用力大的方向移動，花紋未印在應該印的位置，要檢查并調整定位器間隙。(3)印花版框變形、粘貼在版框上的絲網有局部松動或脫開現象，使版上部分花紋移離了原來的位置。檢查版網和絲網，保證絲網粘貼牢固。(4)橡膠導帶表面臟污
3、接花不準故障現象：匹布上的連續紋樣花型無一定規律地呈現花紋連續不良，表現為橫向(匹布緯向)空檔或花紋重疊(手工印花時產生)。主要原因和解決辦法：主要是印花臺上每段匹布之間的接印位置不準確，如果下一段匹布前端超過接印位置，超過接印花位置的這段匹布就沒印上花型，造成空檔現象；而若下一段匹布前端沒鋪到印臺上的接印位置，就會使前段已印花的匹布后端再次重疊印花。若是印花臺上鋪貼衣片的位置不準確，就會使衣片上的印花位置不準。要重新調試每段匹布間的接印位置和印花臺上鋪貼衣片的位置。
4、圖案色彩不均勻故障現象：織物上同一顏色的圖案墨量大小和花紋色彩不均勻，深淺不一，面積較大時呈現無規律的散片狀或橫向色檔及有規律的縱向色檔。主要原因和解決辦法：造成印花圖案花色不均勻的主要是因版及刮刀上顏料太少、橡皮刮刀棱鈍、刮刀壓力不均勻等原因造成的。例如：(1)印花操作時，刮板運行的速度和壓力不一致或帶漿不均，使花紋的給漿量有多有少，織物得漿量多的花紋
5、露底(干版)故障現象：織物上的花紋色澤淺淡不清晰，細條花紋發生斷劃，花紋的色漿量不足，露出了織物的底色。主要原因和解決辦法：(1)由于版框變形，版面翹起，離開了鋪貼在臺上的織物，使部分花紋給漿不足，甚至產生脫漿。要檢查修復(或更換)版框，保證版面平整。(2)刮板運行時速度快，壓力小、帶漿量不足、刮板橡膠太硬、刃口太尖等都容易使花紋得漿不足。要選擇硬度合適的刮板，注意修磨刃口，在印花操作中注意控制運行速度和壓力。(3)部分網孔堵塞及色漿太厚，色漿過網率降低，使織物上花紋得漿不足。要清洗網孔，控制色漿，保證有足夠的色漿過網。(4)紗線較粗或組織稀疏的厚織物，由于織物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得漿不足。更換合適的織物
