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在自調勻整中，勻整作用點是最重要的設定值，它規定了牽伸系統的主牽伸區檢測盤之間檢測到的疵點被勻整的位置。界定勻整作用點是一個復雜的過程，對操作人員也有要求。勻整作用點的不正確設定會使條子質量比不用自調勻整裝置的還要差。目前還必須生產不同設定的若干條子，拿到實驗室在條干儀上測試，直到找到最佳的勻整作用點為止。AUTOset使這個復雜的過程成為過去。 按下按鈕，AUTOset可在約1分鐘的時間內自動運行通過所有勻整作用點，同時立達質量監測系統記錄所生產的條子 質量值，并采用一種算法（專利申請中）自動計算最佳的勻整作用點，然后通過按鈕接受建議值—整個過程就這么簡單！這樣就節約了大量時間，并確保正確的設置和卓越的條子質量，即使沒有經驗的操作員也能做到。 MEMOSET產品品種管理 RSB-D 22采用MEMOset進行產品品種管理，進一步簡化了操作。MEMOset使操作工能使用基于數千個客戶設置的預設參數。例如，目前勻整強度必須借助于所謂的條子檢測進行計算，這涉及到確定不同喂入條子數量時（例如，5根、 根或7根條子并合）的輸出條子定量，并根據該結果調節勻整強度。現在，機器可給出不同纖維類型的勻整值，并可通過按鈕接受該值，也可通過人工設定優化勻整值。 MEMOset品種管理也能儲存不同的機器設置。機器控制系統可以儲存多達20個不同品種。這就加快了原料改變，并提高了機器利用率。

具有清潔作用的并條機 在牽伸系統的牽伸過程中，纖維與纖維之間的摩擦會釋放出非常短的纖維、塵雜和其它纖維性材料。此時，將這些物質立即可靠地排除是很重要的。 新型雙眼自調勻整并條機以其無與倫比的條子和紗線清潔度令人刮目相看。這對并條機及后道加工中的清潔工作量和運轉性能也有正面影響。 吸風系統和皮輥清潔片提高了紗線清潔度位于皮輥上的清潔片引導吸風氣流準確進入需要排雜的牽伸區。清潔片將附著在皮輥上的纖維性材料剝離。清潔片上積聚的污物隨著清潔片的間歇升降直接進入吸風系統。紗廠試驗證明，由于壓力棒上的塵雜積聚，導條喇叭中很少產生堵塞。紗線清潔度的提高會減少常發性紗疵、偶發性紗疵和清紗器上的剪切。相比之下，傳統的帶有清潔棒的吸風系統效率很低。

清潔片（專利申請中）及其配置降低了牽伸系統中皮輥上沉積物的形成，從而減少了清潔工作量。在加工含糖棉時，清潔片也具有積極影響。較少的清潔停車和在牽伸系統中較少的繞花提高了機器的生產率。 喂入條子的清潔度 條子喂入處的吸風點，即自調勻整裝置檢測之前（見12頁的說明）的吸風點，可確保最佳的條子清潔度和較低的清潔工作量。 采用自動濾網清潔達到穩定的吸風性能 采用剝取裝置的自動濾網清潔可保持穩定的負壓，從而使吸風系統的除雜效率保持在穩定的高水平。這使得條子和紗線質量及后道加工的運轉性能保持穩定。在其它機器上，濾網清潔是人工進行的。由于在濾網上形成了污物層，吸風性能逐漸下降，這就不可避免地對質量和后道加工的生產率產生不利影響。

通過精確的纖維引導提高質量和經濟性 立達4上 下牽伸系統是并條機的核心技術。在主牽伸區，帶有高精度溝槽的下羅拉和特殊形狀的壓力棒確保精確的纖維引導。幾何形狀和下羅拉軸承方面所具有的優勢允許可采用比其它并條機更小的羅拉隔距，確保加工短長度棉纖維或落棉時良好的加工性能，并為經濟地利用原料創造了潛力。 第四皮輥可溫和轉移纖維，同時確保完美的運轉性能。重新設計的纖網引導噴嘴使纖網離開牽伸系統后溫和地結合在一起，防止了繞花發生。

沒有整理劑沉積的自清潔圈條器CLEANCOIL加工化纖和混紡紗時，有時會在圈條器下部發生整理劑沉積。這對質量值會產生負面影響，并引起條子層偏移或需要頻繁的清潔。自清潔圈條器CLEANcoil在其下方采用蜂窩狀結構解決了這一問題（專利申請中），這種結構是首次應用于紡織工業中。加工滌綸時，根據纖維整理劑的類型和用量不同，清潔周期可以延長2- 小時至1-7天。即便是對加工條件要求苛刻的化纖，CLEANcoil也可保證高條筒容量，整潔的條子圈放，以及后道加工中條子的無故障運行。CLEANcoil是應用于所有原料的新型標準圈條器，既可用于普梳棉，也可用于精梳棉，提供了程度的靈活性。 無附加機械裝置的可靠條子切斷 加工化纖一類纖維與纖維間摩擦大的纖維時，積極的條子切斷對無故障換筒是非常必要的。新一代并條機通過巧妙的解決方案使其與眾不同。換筒時，牽伸系統間產生一個細節，并在被壓輥輸送至圈條器下方時被拉斷。這個解決方案（專利申請中）不需要另外的機械裝置，也不需要傳統條子切斷器上的驅動裝置。這一新型條子切斷器包括在機器的標準配置中。