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煮布鍋常見病疵原因及解決方法

一. 鐵銹斑和堿斑　產生原因 管道腐蝕后產生的鐵屑較多，水質較硬。回收堿中含雜多，軟水劑為純堿，形成的碳酸鈣、碳酸鎂、氫氧化鐵等微小沉淀未能及時有效去除，隨著練液在鍋內反復沖吸而吸附在浮面的織物上，形成堿斑、鐵銹斑。這類斑漬通常在漂后酸洗工序中能去除，嚴重時要重復酸洗一遍。為保護工人身體健康，我們把酸脫氫改為大蘇打脫氫，所以這類疵點要到染后變成堿斑和黑斑疵布后，才取出返工。返修時把色布重新酸洗。這類疵點雖然基本能返修成正品。但給生產安排帶來許多麻煩，有效的辦法是杜絕它的產生。

　解決辦法 查閱有關資料，要解決這類問題，最有效的辦法是用螯合劑。螯合劑可把這些沉淀變成澄清液，不會沉淀在織物上，極易清洗干凈。我們選擇不同的螯合劑做實驗，把它們調整為同等濃度，測定其螯合鈣鎂和鐵的能力（表1） 表1 螯合劑螯合能力測試

　對目前煮布鍋用水進行監測，水的硬度通常在3mg/L，考慮保護環境不能用含磷助劑，因此我們采用螯合劑COG。根據水質和回收堿的情況把用量定在0.1％，并將以前純堿軟水劑改為螯合劑COG。經調整后的配方使用一個月后，已杜絕堿斑產生。但偶爾還有黃斑產生，考慮到成本等因素，在處方中適當增加了水玻璃的用量，將原來的10kg增加到15kg。表2 處方調整對比表（2.5t煮布鍋）

　用調整后的處方生產16個月，堿斑和鐵銹已基本杜絕。

二. 練液色素斑　產生原因　鍋內織物堆置不勻，鵝卵石破碎后堵塞板孔；或織物接觸鐵板，排液水洗時水流短路，或沖洗流動量不夠；或殘液濃度高，水洗時溫度低，沖洗時間短，導致出鍋時局部帶堿而造成漂白不勻。

　解決辦法 堆布盡量松、勻；嚴格控制堿濃，排液后加強第一箱熱水水質控制并充分沖洗。

三. 色斑產生原因　產生原因　煮布鍋內織物堆置不勻，練液浴比低，流量不暢，泵壓小，液量穿透力小。　解決辦法　織物堆置松、勻，浴比控制在1:3.5~4，提高泵壓，防止漏汽、漏液，保證練液流量暢通。

四. 染色后布面出現無規則深色斑　產生原因 排液降壓過程中，在排液15min左右時，鍋內壓力大大降低，鍋身下半部分練流排放相對緩慢，而滯留于下半鍋織物之間的殘液在壓力較低時，一時不能排盡。殘液在高溫真空狀態下5~8min可全部汽化干涸，在織物上產生斑漬，并嚴重局部絲光。經過漂洗后半制品上沒有堿斑，若有堿斑，在沒有酸洗條件下，一旦染色，織物上就有深色斑，稱局部絲光斑。其次，直接與鍋壁接觸的織物，特別是下半鍋靠壁部分，如滯留殘液，在鍋壁的烘烤下，滯留的殘液沸騰汽化更快，如熱水一時未能壓入，極有可能產生類斑漬，因織物間排液不順暢，滯留殘液的可能性更大，汽化干涸容易造成局部絲光。我廠生產的細密手術巾，出鍋漂洗開幅時，布面白度均勻，但染色后布面深色斑比粗支稀松的織物產生的多，也證明了這類斑漬產生的原因。

　解決辦法　此斑一旦產生，染色后造成無規則深色斑，回修時不能酸洗，只能靠反復剝色后再復染，所以必須事先預防。首先，在配制練液堿濃度時，不能過分高，使殘液堿濃降低，即使汽化干涸也達不到絲光效果；其次，在排液降壓水洗時，要盡快將準備好的熱水壓入鍋內，大約在20min時加入，

五. 綜合治理　為徹底解決以上提到的各類斑漬，對設備全流程進行改造和完善。　原工藝流程： 　坯布－－燒毛－－退漿堿－－堆布槽－－1＃繩（跳穿）－－2＃繩軋（1~2道）－－進鍋（沖練液）－－升保溫6h－－排液－－一箱熱水洗－－一箱冷水洗－－出鍋－－3#繩軋加漂水（2~3道）－－J形箱堆置－－6#繩狀（跳穿）－－7#繩軋加大蘇打（1~2道）－－8#繩狀（跳掉）－－9＃繩軋（跳掉）－－10＃繩狀（實際1~2道水冼）－－儲存槽－－待開幅

　目前工藝流程： 坯布－－燒毛－－退漿堿－－堆布槽－－1＃繩（3~4道熱水洗）－－2＃繩狀堿（3~4）－－進鍋（沖練液）－－升保溫6h－－二箱熱水洗－－一箱冷水洗－－3#繩軋（3~4道）－－4＃繩軋（3~4道）－－5＃繩軋漂（3~4道）－－J形箱－－6#繩狀（3~4道）－－7#繩軋大蘇打（2~3道）－－堆置－－8#繩狀（1~2道）－－9＃繩軋跳過－－10＃繩狀（1~2道）－－儲存槽－－待開幅

　以上工藝對比表明，現工藝保證了充分洗凈布面殘酸，這樣將更進一步降低生斑和絲光斑以外的各類斑漬。