純棉針織物的特點決定了其不能像機織物一樣實現連續化染色，其染色過程一般都是間歇式的，即一缸一缸地生產。而由此帶來的缸與缸之間的顏色差異（指用同一配方染同一種織物）即缸差是染整行業的一個老大難問題。影響缸差的因素較多，也頗為復雜，從根本上克服缸差問題無法實現。然而只要認真地加以分析和控制，將缸差控制在最小范圍內是能夠做到的。
１原坯布質量的控制
織造質量不穩定是產生缸差的一個重要因素。天然纖維主要成分為纖維素纖維、水分、天然雜質（灰分），這些成分會因自然生長環境的不同而有所差異，同時在生產過程中也會混入一些雜物，如織造油劑等。在不同的原紗產地或面料生產企業，這些天然雜質摻雜物，不但在含量上有差異，而且其表現的物理化學性能也不相同，有時甚至同一批號紗線作原料的織物，其在染色性能上也存在一些差異。
有效的解決方法除了嚴格織造工藝質量控制外，就是從原棉開始到織造完成，為坯布建立一套完整的可追溯體系，而織造企業則有義務向染整工廠提供
相關的數據信息，以利于染廠通過合理的配缸或適時地調整工藝配方，進而達到減少缸差的目的。
２半制品的質量控制
生產中由于半制品的質量不穩定而產生的缸差占有相當比例。半制品質量因素主要有３個﹕毛細效應、ｐＨ值、白度。在缸差上表現為由于毛細效應同，造成織物對染料上染能力不同﹔由于ｐＨ值不同，造成的染料初始上染量不同﹔由于白度的差異，造成顏色明艷程度不同等。
因此應重視前處理過程，統一前處理工藝參數，精確控制每一缸布的助劑用量，統一前處理時間，統一染機的各項運行參數，才能為染色提供均一穩定的半制品，這是控制缸差的重要環節。
此外，通過提高裝備水平，如能在設備上真正實現前處理及染色過程的在線檢測（如ｐＨ值的實時在線精確檢測）及監控，將為減少缸差提供一個有效的技術手段。
３染料及助劑的穩定性
染料、助劑質量的優劣對缸差有直接的影響，在染料、助劑的選擇及使用上應注意以下幾點﹕
ａ﹒批次質量
ｂ﹒選擇配伍性優良的染料進行三原色拼混染色。配伍性好的染料在幾種染料拼混染色時上染速率曲線基本一致，不同染色時間段上只有顏色的深淺別而無色相上的差別。
ｃ﹒浴比依存度小。浴比依存度即指在染料用量不變的前提下，隨浴比的增大或減小，色光的差異只表現在深淺上的不同，而無明顯色相上的差別。多用來衡量那些復配或拼混的所謂單色染料的質量，如某些黑色活性染料。經驗表明﹕生產中顏色色光深淺上的差別控制要比色相上的偏差控制簡單得多。
ｄ﹒染料的重現性優良，重現性好的染料缸差產生機率自然會減少。
ｅ﹒受ｐＨ值及促染鹽用量的波動影響較小，適應范圍寬。因為在生產過程中實現染?。穑戎档木_控制和鹽、鹼助劑的精確注料，在實際生產過程中很難做到。因此在染色過程中選擇這些因素影響小的染料會更符合實際生產的需要。
４工藝的穩定性
控制缸差是在控制其他質量問題的基礎上進行的，如色差、色花等。沒有這些質量作保証，缸差的控制也就失去了意義。
衡量工藝穩定與否，染色一次成功率是較為關鍵的質量指標。染色的一次成功率在９０％以上，此工藝才是一個穩定成熟的工藝﹔一次成功率在７０％-８０％，此工藝還有待改善﹔一次成功率低于６０％，則此工藝存在技術缺陷，急需改進。
一個穩定的工藝應具備如下幾個特點﹕
ａ﹒工藝的可操作性強，符合工廠的實際生產條件，便于工人操作。有許多工廠在制定工藝時，往往只是根據實驗室情況制定，對實際生產條件沒有考慮或考慮不夠全面，從而造成實際操作的困難。
ｂ﹒要具有一定的冗余度，成熟穩定的工藝不會因為一次小的操作失誤造成大的質量問題。因為就目前染整行業的生產條件和工人的職業素養水平，很難滿足過于精細化的操作要求。
ｃ﹒同一配方染色一次成功率在９０％以上。
５對色標準統一
染廠的一般運營流程﹕客戶送樣→試驗室仿樣→送客戶確認→客戶確認顏色→計劃排缸
這里應該指出的是，客戶確認的顏色一般均認為是產品的最終顏色，而送客戶的試驗室仿樣色往往不是最終的產品色光。因為我們不能夠完全模仿后整理的一些工藝條件，而后整理的一些工藝條件及加工過程對織物顏色的色光卻有較大的影響，如拉幅定形機的溫度、使用的柔軟劑的類型（其中陽離子柔軟劑、有機硅類柔軟劑能引起較大色光變化）等。這就造成了染色車間生產時的對色標準按客戶最終產品要求操作，而實際最終產品色光卻與客戶要求存在較大偏差。
因此，要求試驗室應為染色車間提供染色階段的標準色光，其正確的對應關系見圖１。
當客戶的同一種顏色產品生產時間間隔較長時，試驗室應及時復樣（即重新打樣），發現有較大偏差要及時校正。
６生產時色光偏差的控制
在客戶允許的△Ｅ范圍內，生產中應統一控制為＋△Ｅ或－△Ｅ偏差，如果同時存在±△Ｅ（互為補色的色光偏差），則極有可能因缸差過大而被客戶拒絕，盡管此時△Ｅ仍在客戶要求的范圍內。
此外，染色車間生產時要保証顏色標準的統一性和唯一性。有多個標準共存，對于真正控制缸差極為不利。由于實樣標準會隨時間及空間的變化而產生一些變化，因此對色實樣的及時更新十分必要。隨著計算機技術的發展，采用計算機進行色差的數字化管理，可有效解決上述問題，這是企業實現現代化管理的發展方向之一。
７正確的調色方法
由于色光與標準要求有偏差而進行機內調色是染色過程中經常進行的操作。各工廠所采用的調色方法各不相同，但一個共同的原則是﹕當色光已偏紅、偏深時，宜采用皂洗后調色法，因為經驗表明，紅色活性染料隨時間的延長會有一個持續的上染過程，色光表現上會越來越紅﹔當色光偏黃或偏蘭時，宜采用“半腳水”調色法，此種方式會更快捷有效﹔當色光整體偏淺時，宜采用按比例“全腳水”統加法。
８正確的配缸方法
合理配缸也是減少缸差的有效方法，原則上同一種顏色的配缸數量越少越好。當一種顏色的配缸數量在２缸及２缸以上
９設備及操作人員的穩定性
染機類型的不同是產生染色缸差的重要因素之一。在計劃排缸時，盡量將同一品種同一顏色的布在同一類型染機內生產，能在很大程度上減少缸差的產生。當然這要受到染廠實際生產條件的限制。而如果能夠做到操作人員的固定，即所謂的三固定（固定人員、固定機臺、固定工藝），會更有利于操作工人經驗的積累，同時人為的操作誤差自然會減少許多。
１０對色人員的職業素質
現場管理經驗無疑對減少染色缸差相當重要，這一點所有染廠都有共識，因此在關鍵崗位上的關鍵人員的職業素質要求較高，應具有理論與實踐相結合的業務能力。
總之，缸差的產生因素較多，對其控制是一個復雜的過程，單純地將其歸為技術或管理因素都不夠客觀。如何去控制，各個工廠都有自已的一套經驗方法。實際生產中，只有在相關技術及一線管理人員的共同努力下，缸差的發生幾率才會降低。
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