針織物染整產品常見問題分析
1前處理常見質量問題與助劑的選用
前處理（練漂）的質量不僅僅關系到漂白產品成品質量，而且作為半制品，還會直接影響到染色、印花、后整理等質量。有專家說，染整產品質量問題有70％是前處理不佳造成的，有其一定的道理。染整質量與坯布有關，與設備情況及操作有關，與工藝技術及執行有關，與染料有關，與助劑也有關，我們重點討論助劑的影響。
1.1白度和毛效不佳問題
白度不佳包括白度不純正、不均勻及毛效達不到8～10cm／30min以上，這與針織物坯布的質量有關，如低級棉含量多，往往白度與毛效不易做好，當然最關鍵的是工藝制定及助劑選用問題。在工藝制定中：
①H202及NaOH量必須充足。
H202：在前處理后不僅起到漂白色素的作用，而且具有去雜作用（包括去棉籽殼），H202用量不足（包括分解太快），白度不可能保證，NaOH不僅提供H202漂白所需的堿度（PH），而且與精練劑配合，起到最大的去雜作用，NaOH量不足，去雜就差，毛效首先不能達到要求，當然白度也不能達到要求，所以H202及NaOH的量可以說是保證白度和毛效的首要因素；
②選用優質精練劑：
精練劑的凈洗、乳化、分散、滲透等綜合效果必須優秀，以保證將雜質去除凈，保證白度和毛效，但市場上精練劑質量參差不齊，我們必須選擇綜合效果優秀的產品而不單單只測滲透力和含固量，滲透力只是考慮的一個方面；
③氧漂穩定劑及螯合分散劑：
這二種助劑主要是為改善水質，吸附和絡合水中的Fe3＋等金屬離子，防止金屬離子催化對H202產生快速無效的分解，如果H202快速無效分解，其白度、毛效就達不到要求，同時會造成織物脆損甚至破洞，故要達到白度和毛效，氧漂穩定劑要選擇優秀的品種，在選擇中要重點考慮H202的分解率。螯合分散劑的加入不僅螯合鐵質等，而且能螯合分散水中的各種雜質，使這些雜質不再重新沾污織物而造成白度發暗發灰等現象，故螯合分散劑不僅要考慮其對金屬
④工藝條件：讓助劑與雜質反應是需要一定的時間和溫度的，如果條件不到，色素及雜質去除不凈，白度與毛效同樣無法達到：
⑤洗滌：練漂后洗滌非常重要，要清洗干凈去除下來的雜質，保證白度和毛效。
1.2棉籽殼去除不凈
棉籽殼去除主要靠NaOH在一定條件下對棉籽殼的膨脹及溶脹，再經一定的機械洗凈力去除棉籽殼，去除不凈主要是溫度和時間不夠造成，所以必須在一定溫度下有充足的時間才能完全去除棉籽殼，H202及精練劑對棉籽殼去除有一定幫助作用，所以在前處理中必須有一定溫度和時間以保證棉籽殼去除，同時可加入NaHS03或蒽醌類物質，有助于棉籽殼去除。
1.3破洞及脆損
破洞及脆損的原因除燒毛破洞、加工過程中勾破、坯布原有破洞等原因外，最主要的原因是H202漂白浴中或布面上存在Fe3＋、Cu2＋等金屬離子，這些金屬離子催化分解H202快速分解，造成纖維脆損。如果金屬離子（如鐵銹等）過于集中一處，則纖維、紗線脆損而形成破洞，故H202漂白必須選擇優質氧漂穩定劑和螯合分散劑以絡合、吸附織物上及漂白浴中的金屬離子，防止H202過快分解造成破洞或脆損。如果漂白時用的是絲光回用堿，必須保證堿中不帶鐵銹等雜質。
當然，布面帶堿（去堿不凈）或帶酸（去酸不凈）也會造成脆損。同時，在高溫帶堿情況下，織物在存在空氣時也會脆損，這種情況可加入NaHS03等弱還原劑加以防止。
另外，織物受潮發霉也是脆損和破洞的原因之一。
2染色常見質量問題與助劑的選用
2.1色牢度不合格
色牢度有日曬牢度、皂洗牢度、汗漬牢度、摩擦牢度、升華牢度、熨燙牢度等，這些牢度，關鍵在于染料結構性能，而且還與纖維、染料濃度、染整工藝、外界條件等密切相關，所以色牢度是否達標，關鍵是選擇染料，其次是染色工藝及助劑的應用。
染色工藝制訂時，必須根據染料、纖維及客戶指標合理確定，使染料在助劑幫助下，在一定條件下盡可能堅牢地
2.2脆損
脆損表現為強力下降，除前處理因氧漂不當等工序造成脆損甚至破洞等原因外，染色階段造成的脆損一般有兩種原因，一是象硫化黑這樣的染料造成的光敏脆損，需用防脆劑改善，還有像還原染料染色中強還原劑和強氧化劑等對纖維的脆損；二是染色階段或中和階段的用酸不當，中和一般用酸是冰醋酸，而市場上目前供應一些代用酸，這些代用酸有的像BASF公司的有機緩沖酸，不含硫酸，鹽酸、磷酸等強無機酸，性能甚至比醋酸還優，寧波潤禾化學公司的緩沖酸也是如此，這些緩沖酸而且還可改善冰醋酸的一些弊病（如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、殘留酸味、與水中金屬離子（如Ca2＋、Mg2＋）等結合后留在織物上造成色光萎暗等）。而一些含H2S04、HCl、H3P04等的代用酸，不僅造成染色色光變化，對染整設備及泵有腐蝕作用，而且中和后酸殘留還會造成織物在酸性條件下的脆損。
2.3皺條
產生的主要原因有設備原因，也有裝布量的原因，浴比原因及加工工藝操作等原因，設備的不同如一管的裝布量，布與布之間的壓力和摩擦，泵力及強力大小均影響織物布面平整度，浴比的大小也會影響布面平整度，工藝操作中助劑泡沫太多造成織物上浮打法及工藝操作中升溫及降溫出現驟冷驟熱現象均會造成細皺現象。目前的浴中潤滑防皺劑、浴中寶、浴中柔軟劑均可改善細皺條現象，但如果設備不改善，工藝控制不佳，單靠加浴中潤滑劑是無法完全避免細皺條產生的。
2.4風印
風印與助劑關系不大，關鍵是染料本身的性能（耐酸堿性）及織物帶
2.5色花（包括色差、色不附樣等）
色花是染色工序最常見、最多見的質量問題，產生的原因有：
①工藝制定及操作問題：制定工藝不合理或操作不當產生色花；
②設備問題：如分散染料染滌綸后熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。
③染料問題：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，對溫度、PH太敏感均易產生色花及色差。如活性翠蘭KN—R就易產生色花。
④水質問題：水質不佳，造成染料與金屬離子結合或染料與雜質凝聚造成色花，色淺色不附樣等現象。
⑤助劑問題：
對于助劑問題中，與色花有關的助劑主要有滲透劑、勻染劑、螯合分散劑、PH值控制劑等。滲透劑的滲透力不夠，易造成染液滲透不均而色花，如散棉染色、筒子紗染色、厚重織物染色，滲透劑的作用不可忽視，有的廠滲透劑只相信正宗的JFC，但沒有考慮到JFC的濁點只有38～42℃，超過42℃，其滲透力就發揮不出來，會造成質量問題。勻染劑有滌綸用、棉用、羊毛尼龍用、腈綸用各類勻染劑，質量參差不齊，勻染劑必須考慮到對染料的分散助溶作用、緩染移染作用、幫助滲透作用甚至對水中金屬離子的絡合作用，而且必須考慮到其PH適用性、泡沫性等對上色率影響等方面的因素，勻染劑對改善色花、色點等現象功不可滅，有的廠的勻染劑僅僅是擴散劑N的溶液，但沒有想到擴散劑N在高溫下其抗染料凝聚作用大為降低。有的廠選用非離子表面活性劑不適合，造成在濁點以上非離子表面活性劑本身
2.6色點（包括白點）
色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純堿等固體沾在布上造成局部不上染等原因。色點的產生主要原因是：
①染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點；
②染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；
③水質不佳：水質差造成染料凝結：
④設備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點；
⑤助劑原因：在染色時加入的助劑有時造成染料反而凝集而產生色點；助劑泡沫太多，泡沫與染料結合成有色泡沫，沾于織物形成色點；助劑析出與染料結合沾于織物與設備上，而設備上的凝集物又會轉沾在織物上造成色點。
3后整理常見質量問題與助劑的選用
3.1柔軟整理中常見質量問題：
①達不到應有手感：柔軟整理的柔軟風格隨客戶要求不同而不同，如柔軟、平滑、蓬松、柔糯、油滑、干滑等，根據不同的風格選用不同的柔軟劑。如軟片中，有不同結構的柔軟劑軟片，其柔軟度、蓬松度、滑度、泛黃情況、影響織物吸水性等均不同；在硅油中，不同改性基因的改性硅油性能也不同，如氨基硅油、羥基硅油，環氧改性硅油、羧基改性硅油等等性能均不同。
②色變泛黃：一般由一定結構軟片及氨基硅油中的氨基造成泛黃。在軟片中，陽離子軟片柔軟佳、手感好，易吸附在織物上，但易泛黃變色，影響親水性，如將陽離子軟片改制成軟油精，其泛黃會大大降低，親水性也有改善，如將陽離子軟片與親水硅油復合
陰離子軟片或非離子軟片不易泛黃，有的軟片不泛黃，也不影響親水性。
氨基硅油是目前應用最廣的硅油，但因氨基會造成變色泛黃，氨值越高其泛黃越大，應改用低黃變氨基硅油或聚醚改性、環氧改性等不易泛黃的硅油。
另外，乳液聚合時有時采用陽離子表面活性劑如1227、1831、1631作乳化劑，這些乳化劑也會產生泛黃現象。
硅油乳化時使用乳化劑不同，其“剝色效應”不同，會造成不同情況下的剝色而色淺，已屬于色變。
③織物親水性下降：一般是采用的軟片結構問題及硅油成膜后缺少吸水基因，以及封閉了象纖維素纖維的羥基、羊毛上的羧基、氨基等這些吸水中心造成吸水性下降，應盡可能選用陰離子、非離子軟片及親水類型的硅油。
④深色斑：主要原因是前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深；或染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾于織物上；或消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；或染料在不同情況下凝集而成深色色斑；或水質鈣鎂離子過多與染料結合沾于織物等原因。要針對性進行處理，如前處理時加去油劑進行精練，染色助劑采用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進行清缸洗缸。
⑤淺色斑：主要原因是前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產生一定的拒染性，或帶有拒染性物質，或前處理時布上帶有鈣皂、鎂皂等或絲光不均勻，或半制品烘干不均勻，或布面沾上未溶解元明粉、純堿等固體，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔軟處理等后整理時帶的助劑斑漬。同樣地必須針對性處理，如加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皂，前處理必須均勻透徹（這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關），元明粉、純堿等必須化好進缸而且必須加強生產管理工作。
⑥堿斑：主要原因是前處理（如漂白、絲光）后去堿不凈或不均勻，造成堿斑產生，
⑦柔軟劑漬：造成原因大概有以下幾種：
a．軟片化料欠佳，有塊狀柔軟劑粘附于織物上；
b．軟片化料后泡沫太多，在布匹出缸時，布帶上柔軟劑泡沫漬；
c．水質不佳，硬度太高，水中雜質與柔軟劑結合凝集在織物上。甚至有的廠用六偏磷酸鈉或明礬等處理水，這些物質與水中雜質形成絮狀物，進入柔軟處理浴后使布面帶斑漬；
d．布面帶陰離子物質，在柔軟加工時，與陽離子柔軟劑結合成漬，或布面帶堿，使柔軟劑凝聚；
e．柔軟劑結構不同，有的在較高溫度下造成柔軟劑從乳化狀態變成渣狀物粘附于織物等等。
f．缸中原有焦油狀柔軟劑等物質掉下粘在織物上。
⑧硅油斑漬：
這是最難處理的一類斑漬，主要原因：
a．布面PH值未達中性，特別是帶堿，造成硅油破乳飄油；
b．處理浴水質太差，硬度太高，硅油在＞150PPM硬度的水中極易飄油；
c．硅油質量問題包括乳化欠佳（乳化劑選擇欠佳、乳化工藝欠佳、乳化粒子太大等），不耐剪切（主要是硅油本身問題如硅油質量、乳化體系、硅油品種、硅油合成工藝等）。
可以選擇耐剪切、耐電解質、耐PH變化的硅油，但要注意硅油的使用方式及環境，也可考慮選親水的硅油。
⑨起毛不佳：起毛不佳跟起毛機的操作（如張力控制、起毛輥轉速等）有密切關系，對于起毛來說，上柔軟劑（俗稱上蠟）時，控制織物的動、靜摩擦系數是關鍵，故起毛柔軟劑的配制是關鍵，如果柔軟劑用的不佳，會直接造成起毛不佳，甚至造成布拉破或門幅變化。
3.2樹脂整理中常見的質量問題：
①甲醛問題：由于樹脂中的游離甲醛或N—羥甲基結構的樹脂分解出的甲醛造成甲醛含量超標。宜采用超低甲醛樹脂或無甲醛樹脂。當然甲醛問題的來源很廣泛，如固色劑Y、M，柔軟劑MS—20、S—1，防水劑AEG、FTC，粘合劑RF，阻燃劑THPC等助劑中有時也會造成甲醛超標。同時空氣中的甲醛遷移也可能造成織物上甲醛超標。
②泛黃或色變問題：樹脂整理后，一般會造成泛黃，所以要控制樹脂
③強力下降問題：一般樹脂整理均會產生強力下降，可加入纖維保護劑，如氧化聚乙烯蠟乳化體。
④手感問題：一般樹脂整理會造成手感變硬現象，可加入柔軟成分，但要注意不能影響樹脂整理質量。手感改善了，對改善強力下降問題也大有改善。但表面樹脂造成的手感發硬等問題是由樹脂本身及烘干等原因造成，要針對性進行改善。
3.3其它質量問題：
①金屬離子超標：金屬離子Cu、Cr、Co、Ni、Zn、Hg、As、Pb、Cd等在出口產品中有檢測，如果超標，也象甲醛超標一樣產生嚴重后果，在助劑中，這類金屬離子較少，但有些助劑會造成超標，如阻燃劑三氧化二銻乳液含有大量汞，防水劑CR、PhoboTexCR（ciba）、Cerolc（山德士）等含鉻。毛紡上用媒介染料時，所用媒介染劑為重鉻酸鉀或重鉻酸鈉或鉻酸鈉，Cr6＋會超標。
②色澤變化問題：在經后整理后，色澤變化問題是較多的，這必須注意染色時染料的選擇，在染色打樣時，必須按工藝進行相應的后整理，判斷選用的染料是否會在后整理中在助劑作用下發生色變，當然，最好選擇不會造成色變的后整理劑是最理想的方案，但這往往具有局限性（如含銅的抗菌劑本身有顏色，含鉻的防水劑也有顏色，會造成織物的色變），同時也要考慮到染色織物在烘干焙烘時染料升華造成的色淺和色變及溫度過高造成的泛黃等因素。
③APEO超標：APEO作為一項指標也被一些國家嚴格限制，這個指標和前處理中的精練劑、滲透劑，印花染色中的凈洗劑、勻染劑，后整理時柔軟劑中的乳化劑等均相關，在目前尚廣泛應用TX、NP系列表面活性劑作助劑原料的情況下，其防范有難度，唯一的道路是印染廠堅持使用環保助劑，嚴格杜絕含有APEO及有毒有害物質的助劑進廠使用。
4結語：
針織物繩狀染整產品常見質量問題很多，產生的原因也很多，有些質量問題甚至無法分析原因，這里僅討論與助劑的
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