（一）染料的選擇 分散染料在低溫或常溫下很難上染滌綸纖維，只有超過滌綸的玻璃化溫度時，染料才迅速上染。如果選用的幾只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在這時形成局部競染而造成色花。所以在選擇染料時，幾只拼色染料的初始上染率應相近，此外如選用的染料初始上染率高也易造成色花。總的來講用分散料染滌綸時，應選用初始上染率接近，且初始上染率緩慢，品質較好，拼色配伍性相近的染料。如淺色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能滌綸的深中淺染色，且效果不錯。
（二）助劑的選擇 分散劑對滌綸高溫高壓染色的影響也較大，因不同的分散劑HBL值不同，分散能力也不一樣。因分散染料對滌綸的上染溫度是80－100℃，所以要求分散劑有較高的分散能力，即HBL值高，濁點在100℃以上為好。各大染廠的實踐證明，陰離子分散劑，非－陰離子分散劑有較高的濁點，是較理想的分散劑。
（三）升溫速率的控制 升溫速率也是色花產生的一個重要因素，在達到滌綸的玻璃化溫度后，升溫過快，染料將迅速上染纖維，形成局部上染而造成色花和色塊，若染料的初始上染率高，則色花就更嚴重。所以，在染色升溫過程中，可分三個階段用不同的升溫速率來控制。第一階段為常溫升至75℃，這個階段分散染料幾乎不會上染纖維，可用較快的升溫速率2－3℃均可，第二個階段是75－110℃，這個溫區是染料上染最快的階段，一定要采用慢升溫，控制在0.8－1℃為宜，第三個階段是110－130℃，此階段染料上染將盡，可用1.5－2℃升溫率。
（四）其它因素 例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否潔凈、液流速度是否合適、織物運轉速度等方面對色花的產生也有一定影響，分散料一般用40℃溫水化料，攪拌均勻后才能注入染缸內；投染量最好不要超過染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12較為適宜；PH值要控制在4－4.5；染色時要求布面潔凈，PH值為中性；此外，還要合理調節液流速度和織物在缸內的運轉速度。
最后，染色結束后若發現有輕微色花，可加一定量的修補劑用移染的方法進行修色。
1﹑裙皺
皺條之間相互平行，頭尾平齊。
皺條中間大，兩頭尖。皺條與平面交界處留有換梭紗尾，形狀似裙子折皺。
裙皺多發生在含化纖的織物上，原坯布上不易發現。只有經印染加工處理才顯現出來。產生的主要原因：
①化纖本身性能的差異或紡織廠高溫定捻溫度不一致，造成緯紗縮率不同；
②所用緯紗號數或捻度存在差異。
檢驗方法：一般開剪作次零布處理。
2﹑縫頭皺
皺條與縫頭相連，一條或多條，長短不一.有的在縫頭一端，有的在縫頭兩端。
主要原因是幅地進布工縫頭不良。未做到縫頭平直、堅牢、邊齊、針腳均勻一致。
檢驗方法：連同縫頭開剪，作次零布處理。
3﹑印染加工皺
一般在布面呈現的條數不多，通常為直形或斜形條狀，長短寬窄不一。印染前或印染加工過程中產生的皺條與正常布面色澤相差較大；印染固色后平洗過程中產生的皺條色差較小。
主要原因：
①印染前半制品原有皺條；
②印染過程中機械張力，軋輥壓力調節不好；導輥、烘筒的平行度掌握不好；
③設備清潔做得不好。
檢驗方法：按局部性經向“條狀”疵點評分。
4﹑絲光皺
印染后呈現中間深兩邊淺、直線或斜形的細死皺。
產生的主要原因：
①絲光機去堿蒸箱、平洗槽導布輥不平或沾有紗頭、堿垢；
②絲光機張力調節不當；
③去堿蒸箱直接蒸汽管開啟較大沖擊織物造成摺皺。
5﹑風印
印染織物擱置被顯露的部分與布面正常色澤呈現差異。一般在布的折疊處或布幅兩邊出現不規則的淺色檔或色條。
產生的主要原因：
某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面帶堿，或受空氣中還原氣體的作用，影響織物與染料的鍵合或固著，裸露部分產生淺色檔。KN型活性染料易產生風印。
檢驗方法：按局部性“條狀”疵點評分。
6﹑邊中色差、左中右色差
印染織物邊中或左中右色澤深淺不下。產生的主要原因：
①染液的軋輥或印花壓力兩端不一致；
②預烘或熱溶焙烘時，布幅中間和兩邊的溫度和風量不一致，造成布面左右或左中右干濕不一致；
③拼色染料在相同的加工條件下移染性能不一致，造成色澤深淺或色光的變化。
檢驗方法：用變色灰卡套框評級。
7﹑深淺邊
布邊色澤比正常布面色澤偏深或偏淺。
產生的主要原因：
①卷染時布卷布邊不齊；
②染色時織物卷邊造成淺邊；
③邊組織厚、帶液量多造成深邊。
檢驗方法：按局部性疵點“深淺邊”評分 8﹑條花
沿布面經向呈現通幅性、形狀不規則、深淺不一的條形或雨狀形疵點。條花分坯布條花和染色條花。坯條頭尾位置不變，不過縫頭，兩面色澤相近。染色條花通過縫頭，兩面深淺有差異。
產生的主要原因：
①染坯纖維原料、織物組織的均勻度差造成染色條花；
②精選毛火焰有缺口造成燒毛條花；
③織物絲光時軋堿去堿不勻，布面吸色不勻造成染色條花；
④染后烘燥急劇而又不均勻，染料泳移造成條花。
檢驗方法：用條花標樣按影響程度評定。
9﹑色檔
染色織物上沿緯向出現寬窄不一或整齊的深淺色檔。
產生的主要原因：
①織布開車時操作不良或織機打緯裝置不良，造成緯密或稀或密，染后色澤與正常布面色澤有差異；
②染色加工停車產生色檔；
③卷染及軋卷染色軋余率過大，形成較規則的深色檔；
④半成品擱置時間過長，折疊處沾污染后形成色檔；
⑤絲光后織物未及時洗盡烘干，折疊處風干，染后形成色檔。
檢驗方法：嚴重色檔開剪去除。輕微或明顯色檔，按局部性緯向“條狀”疵點或稀密路評分。
10﹑色點
印染布上有規律或無規律地出現色澤較深的細小點。該疵點有局部性的，也有散布性的。一般發生在淺色織物上。
產生的主要原因：
①調制染料和色漿時溶解不良；
②染料和色漿放置時間過長產生凝聚；
③設備清潔不良。
檢驗方法：局部性的按相似疵點評分；散布性的參照“棉節雜質、深淺細點”，按影響程度評分。
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