棉結、雜質和短絨在清梳聯工藝處理上是一組矛盾，通過對“青鋒”牌清梳聯工藝特點進行分析，提出了“連續均勻喂給、薄喂柔和開松、早落少傷纖維、梳理轉移適度、結雜短絨兼顧、氣流參數保證”的工藝要點，并作了簡要理論分析，指出做好開松、分梳元件的配套工作，根據品種要求與使用原料條件調整好工藝。并加強日常維護保養工作，是降低生條結雜和短絨的重要措施。
近幾年國產清梳聯技術進步較快，表現在機械加工精度的提高，單元機型和流程機臺配置的改進，控制技術的進步，分梳元件的優選配套和濾塵技術的配合等方面，已被廣大用戶接受并得到迅速推廣，對改善和提高棉紗質量水平起到了積極作用。棉紡織廠工程技術人員在生產中不斷研究并改進工藝，積累了不少經驗，但普遍遇到的突出問題是生條含短絨(≤16 mm以下)偏高，而采取降低短絨的措施往往又會影響結雜的清除，特別是棉結。要處理好這一對矛盾，應根據品種需要做好設備選型和流程配置，尤其是開松、梳理元件規格的選擇，工藝上對開松、除雜、減少棉結和排除短絨必須統一考慮，同時還應加強基礎性技術管理工作，才能獲得最佳效果。在實踐中我們通過對“青鋒”牌清梳聯工藝特點進行分析、改進，逐步形成了“連續均勻喂給、薄喂柔和開松、早落少傷纖維、梳理轉移適度、結雜短絨兼顧，氣流參數保證”的清梳聯降低結雜和短絨的生產工藝要點，已被廣泛采用，對于其他機型清梳聯流程也會起到參考作用。
1連續均勻喂給的控制
提高開清單元機臺的運轉率，做到連續均勻喂給，這樣在相同產量前提下抓取棉束最小、最勻，開松效果好，棉束表面積增加，雜質易于暴露，有利于排除，同時也為均勻混和創造了條件。
1．1提高抓棉機運轉率
抓棉機多包取用、精細抓棉是短流程的基礎。在加工過程中，隨著原棉逐步開松，雜質逐步減少，但棉結、短絨隨著打擊力度的增大和經過單元機臺的增多是逐步增加的。因此現代清梳聯開清部分均采用“一抓一開一混一清”的短流程工藝。一般要求自動抓棉機的運轉率應達到95％，至少也要保持90％以上。它是通過調整主要參數：小車往復速度、抓取輥速度、抓取輥刀片與肋條相關隔距和抓臂每次下降動程來實現的。四個參數選擇是否恰當，不僅影響運轉率的高低，棉束重量的大小，還影響單位時間抓取棉包嘜頭的多少，最終影響除塵雜和均勻混和效果。在通常情況下，抓取輥速度采用1250 r／min～1350 r／min，不宜過高，否則抓取力大，損傷纖維，近幾年有的廠采用1000 r／min；抓取輥刀片與肋條隔距采用負值，抓取浮起于肋條以上的棉層，抓取棉束小，一股采用-2 mm～-3 mm。二者調整好后平常生產不便于變動，保證產量供應主要靠變動小車往復速度和抓棉下降動程來實現。要提高運轉率，關鍵是操作工應根據棉包密度的變化及時調節(小車速度確定后也不輕易變動，重點是掌握抓臂下降動程)。為了做到多包取用，往復速度以控制在15m／min左右為好。目前生產中碰到的問題是棉包密度差異大，進口棉包密度要比國內棉包大得多，揀“三絲”后各廠打包的密度也不一樣，這對保證自動抓棉機實現精細抓棉造成了困難。例如棉包過松，為了保證供應，有的廠小車往復速度高達18 m／min，抓取輥刀片與肋條隔距-5 mm～-7mm，抓棉臂每次下降動程也相應較大，致使棉塊體積必然相對較大，對除塵雜和均勻混和均不利。在此情況下，有必要適當提高抓取輥速度，因為速度越高，則抓取的棉塊相對越小(棉包密度小，對纖維損傷也相對較小)。反之如遇緊包棉，則可相對縮小刀片與肋條的隔距和抓棉臂每次下降的動程，為了少傷纖維，適當降低抓取輥速度。一般國內外抓取輥配兩檔速度(如立達公司為1335 r／min和1．565 r／min)，而“青鋒”牌FA009型自動抓棉機抓取輥采用變頻調速，同時正式推出2300mm長度的抓臂，使橫向排包增加了25％，(國棉包)，既適應各種棉包密度，并可根據不同原料、纖維細度、成熟度等為優選抓取輥速度提供方便，同時由于抓取量的增加(抓臂長度1700 mm～2300 mm)，在供應產量不變的情況下，也為調小抓臂下降動程創造了條件，做到棉束相對較小，有利于排除塵雜和均勻混和。
1．2提高多倉混棉機的運轉率是保證開清流程
機臺高運轉率的核心
只有提高多倉混棉機的運轉率，才能保證自動抓棉機高運轉率，實現多包取用、精細抓棉，同時做到均勻送出棉流。“青鋒”牌FA029型多倉混棉機的斜簾、水平簾子均采用變頻調速，斜簾運轉率受FA116型主除雜機棉箱內部壓力傳感器和喂棉羅拉控制，調試中可達100％；水平簾子受控于斜簾子速度，只要設定好棉倉壓力范圍(紡棉180 Pa～220 Pa)，就為提高FA009型抓棉機運轉率創造了條件，一般可達95％左右(FA009型機運轉受控于棉倉壓力的變化)。這時，在一定產量下不僅做到抓棉束最小(產量在350 kg／h一500 kg/h時，棉束重量約在16 mg／塊～25 mg／塊)，而且抓取每個嘜頭次數也相對最多。
1．3主除雜機運轉率必須做到100％
為了控制好生條重量CV值和重量偏差，必須抓好三個重要環節：主除雜機要做到向喂棉箱上管道連續均勻地送棉；上棉箱向下棉箱連續均勻喂棉和配備自調勻整器；“青鋒”牌清梳聯流程配有連續喂棉裝置(FT1301 B)，做到主除雜機喂棉羅拉運轉率100％，保證了筵棉薄喂入，對主除雜機除塵雜有利。
2開清棉有關工藝與結雜短絨的關系
實踐證明，筵棉含結雜、短絨情況除了和原棉質量密切相關外(特別是棉結)，更重要的是取決于開清部分流程機臺配置、打手形式及相關工藝參數(如打擊力度，排雜方式)。現代清梳聯開清部分多采用“一抓一開一混一清”短流程配置，如何做到薄喂入，實現柔和開松，減少打擊力度，對多排雜和少產生棉結和短絨尤為重要。連續均勻喂給對開棉機和主除雜機的薄喂人創造了條件，可根據原棉含雜情況合理選擇打手(滾筒)形式和速度，減少打擊力度，既可提高除雜效率，又可少產生棉結和短絨。同時可根據含雜類別，合理分配開、清機臺除雜效率。
2．1充分發揮單軸流開棉機除大雜的作用
目前國內開棉機多采用單軸流或雙軸流形式，但普遍認為單軸流優于雙軸流。FA105A型單軸流開棉機的設計特點：(1)棉流在上蓋內部導棉槽的作用下，可繞打手5．5圈(機長1600 mm型)，開松清除時間長；(2)塵棒分四區可調，塵棒角度的變動既可調整塵棒間隔距，同時也調整打手與塵棒間隔距；(3)棉流在自由狀態下受V形角釘彈打作用，開松除雜作用逐步增加；(4)車肚排雜，打手前側設排微塵和短絨網孔；(5)打手為變頻調速，調整工藝方便。因此FA105型機除雜效率高，一般可達25％以上，有的廠試驗可高達35％，遠遠高于雙軸流開棉機。
如何發揮單軸流開棉機的作用，工藝上應注意兩點：
(1)掌握好四點壓力。棉流人口處靜壓一般應掌握在+50 Pa-+150 Pa，不能過大，否則受氣流沖擊入口處塵棒間落白花；出口處靜壓一般掌握在-50 Pa～-200 Pa，不能過低，否則會回收短絨和塵雜；排雜口應保證落物順利排出，一般靜壓不低于-800 Pa；排微塵口靜壓一般控制在100Pa～-200 Pa，不宜過低，否則網眼易被短絨糊死。
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