2.3時間：
小樣和實際生產(chǎn)在時間上的差異比較大，而且也不可能統(tǒng)一。這樣，如何來克服時間所帶來的影響，就顯得更為重要。
小樣一般采用開始染色時染料、中性鹽同時加入，被染物在染浴中恒溫振蕩染色25-45分鐘，一般上染時間不超過60分鐘，再加堿保溫固色，固色時間大多數(shù)廠采用30-60分鐘，最長時間不超過90分鐘。而實際生產(chǎn)，同樣以3000米的卷軸為例，車速120米/分鐘，一道時間為25分鐘，最簡單的做法，加染料2道，加中性鹽2道，4道的時間就有100分鐘，加上加料、攪拌的時間，起碼在120 分鐘以上。加堿固色一般最低也要走4道，時間至少在100分鐘以上，對于特別的深色，要走上6道-8道，甚至有時在10道以上，時間就達(dá)到3-4小時甚至更長。
小樣染色和加堿固色都是完全浸漬在染液中，而實際生產(chǎn)中，卷染是被染物瞬時的浸軋染液，打卷后在卷軸上進(jìn)行上染和固色，作用的方式也有所不同。對于3000米的卷軸，車速120米/分鐘來說，在第一次浸軋和第二次浸軋之間，最大間隔時長達(dá)到50分鐘，而且染液的濃度也在不斷地發(fā)生變化，這就造成了計算的困難。而且卷軸的大小和車速的快慢，對過程的影響都比較大。
但有一點是可以控制的，就是平衡上染率和最終固色率。小樣通過延長時間，達(dá)到上染平衡之后再加堿固色，生產(chǎn)也要讓其達(dá)到上染平衡后在加堿固色，雙方都采用時間過量的方法，充分上染，因為，充分上染后，延長時間，不會造成負(fù)面的影響。因為，實際的車間生產(chǎn)，是無法準(zhǔn)確的控制平衡時的時間點，只能采用適當(dāng)過量的方法來穩(wěn)定。這樣，就把復(fù)雜的上染過程簡單化，合理而準(zhǔn)確的把握時間的因素。
就固色時間而言，正常的固色條件，延長時間不會造成已經(jīng)鍵合的染料斷鍵。因為正常的固色溫度和堿劑用量，不會造成已經(jīng)和纖維形成共價鍵的染料斷鍵形成水解染料，即使有也是微乎其微，不能造成色光的變化。實際的生產(chǎn)過程中，在正常的染色條件下，沒有發(fā)現(xiàn)因為延長染色時間而導(dǎo)致顏色偏淺。所以，延長時間，不會產(chǎn)生相反的效果，只會讓染料最充分的固色。固色充分，染料的利用率高，不但節(jié)約成本，而且顏色更穩(wěn)定，不同批次之間的色差也很小。但也不能無限制的延長時間，過量的時間沒有意義，反而降低生產(chǎn)效率，浪費水、電、汽。
但小樣的上染時間，對于一些緊密織物和擴散性能差的染料來講，不能達(dá)到上染和擴散平衡。這就造成了實際生產(chǎn)的不穩(wěn)定因素，本人曾就萬得生產(chǎn)的BES活性艷藍(lán)為例說明了因為時間原因，擴散沒有達(dá)到平衡而導(dǎo)致的色差，在《BES活性艷藍(lán)擴散性能卷染的影響》一文中作了詳細(xì)的敘述。
2.4中性鹽的用量：
根據(jù)小樣的中性鹽濃度，確定實際生產(chǎn)的中性鹽用量。但是在計算的時候，不但要考慮到染缸之內(nèi)的水量，也要考慮到織物所帶的水量，例如3000米C133*72/40s*40s 280cm幅寬純棉絲光織物，染液中水位控制在800升，而布面所帶的水就有1200升，如果忽略了布面所帶的水量，勢必造成中性鹽的用量不足。但對于一些溶解度不好，耐鹽性差的染料，考慮到浴比的大幅縮小，適當(dāng)?shù)臏p少中性鹽用量。另外，在加入中性鹽的時候，要考慮到一些染料的耐鹽程度，因為，加鹽的開始時間，布面的水是不能參與的，中性鹽只能溶解在染缸內(nèi)的染液中，如果剛加下去的中性鹽的量比較大，超出了染料的耐受程度，就會造成染料的析出，形成色點。雖然經(jīng)過運行一道后，和布面的水進(jìn)行交換，中性鹽濃度降低，但形成的色點已經(jīng)不能消除。
例如，河北石家莊一印染廠就遇到這個問題，當(dāng)時這個廠的技術(shù)人員說用到艷藍(lán)和翠蘭染料時經(jīng)常有色點產(chǎn)生，而且是布軸的兩頭多中間少。電話詢問其原因時談到中性鹽用量并不高，水質(zhì)、布半制品、純堿用量都沒有問題，就是查不出色點產(chǎn)生的原因。后來在電話的詢問過程中，發(fā)現(xiàn)了在生產(chǎn)中，加鹽初期染液瞬時中性鹽濃度過高。當(dāng)時做法是中性鹽分兩次加入，每次一半，染槽內(nèi)的水位是500升，卷軸3000米，帶水1200升，中性鹽用量按50g/L計算，需要85千克，一邊加一半，第一次加入42.5千克，那么，加中性鹽的初始濃度為85g/L，對于活性艷藍(lán)來講，已經(jīng)達(dá)到產(chǎn)生鹽析的條件，色點自然就產(chǎn)生了。后來降低了中性鹽的用量，調(diào)整了加入的方式，色點問題迎刃而解。
有些析出的染料重新溶解也不太容易，所以為了安全起見，對于這種情況，最好是適當(dāng)?shù)臏p少中性鹽用量，或者在可行的情況下，盡量增加染槽內(nèi)的水位，使中性鹽的濃度控制在安全范圍。
2.5純堿用量和染浴PH值的控制。
棉纖維和活性染料的反應(yīng)在一定的PH值范圍內(nèi)最佳，同時純堿的加入，也起到一部分中性鹽的作用，促進(jìn)上染。棉纖維也要吸附一部分純堿，反應(yīng)過程中也會消耗一部分純堿。對于乙烯砜硫酸酯鈉鹽的活性基染料，在純堿加入以后，轉(zhuǎn)化為乙烯砜，溶解度下降，上染率增加，就要考慮到勻染性、溶解度等各方面的負(fù)面問題。
活性染料最佳反應(yīng)PH值范圍在11.9-12.1，純堿的濃度在16g/L-25g/L之間，PH值穩(wěn)定在12.1，一般情況下，純堿提供的PH值是能夠滿足活性染料的反應(yīng)條件。但因為棉纖維對純堿有一定的親和力，在純堿用量很小的情況下，例如一些淺色，純堿用量在5g/L時，生產(chǎn)加堿運行二道后，PH值會有所下降，所以在制定工藝處方時要考慮到這一點。根據(jù)經(jīng)驗，對純堿用量作適當(dāng)?shù)脑黾印５仨氁⒁猓行┗钚匀玖夏蛪A性比較差，加入純堿的初期瞬時濃度過高，也會產(chǎn)生色點或者色花，這就要綜合的考慮，平衡純堿的用量。純堿的加入必須化成溶液后加入。
小樣和生產(chǎn)之間浴比的差異，織物對染液的PH值影響程度也不一樣。小樣的浴比大，布少水多，布面上吸附的純堿對染液的PH值影響很小，而在實際的生產(chǎn)中是布多水少，布面吸附的純堿對染浴的PH值影響很大，所以就要充分考慮，進(jìn)行適當(dāng)?shù)脑黾印?/p>
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