2.1浴比：
對于卷染來說，小樣和生產之間的色差，浴比的影響還是比較大。打小樣一般都采取1:20，在振蕩式常溫小樣機上完成，而實際生產的浴比根據訂單的多少一般在1:1.5-1:3之間，這就造成了小樣和實際生產之間浴比近十倍的差異。對于活性染料，浴比的影響是不可忽略的因素，活性染料有良好的溶解度，浴比的減小，相應的上染率和最終得色量要增加，一般反應在深度的增加，但對于一些特殊的織物和個別染料也有例外。浴比的減小，造成染料在染液中濃度的增加，染液和織物之間染料的濃度梯度相對于小樣來講大多了，這就造成了初始上染和擴散速率的增加，容易造成頭尾色差。對于有些品種的染料，還會影響到染料在染液中的聚集和分散狀態，染料在染液中的聚集和分散狀態對染色性能如勻染性、擴散性等也有很大的影響。
對于浴比所產生的影響，只能從調整染料處方上來彌補。一些溶解度高，對織物親和力低的染料，如C.I.活性紅194、C.I.活性紅195、C.I.活性藍220、C.I.活性藍21、C.I.活性黃167，在制定生產處方時，在小樣處方的基礎要進行適當的減少，要根據經驗的積累，對于被染卷軸織物的品種數量、水位的大小、顏色的深淺進行綜合的考慮，做出準確的判斷。
2.2溫度：
溫度對于活性染料也是一個不可忽略的因素。對于常用的染色活性染料來講，都是中溫型活性染料，一般在60°C反應。因為活性基、連接基、染料母體的影響，不同的中溫型活性染料最佳的反應溫度也有差異。
活性基對染色溫度影響比較大，現在印染廠常用的棉用活性染料有以下幾中活性基。單乙烯砜、乙烯砜和一氯均三嗪同側、乙烯砜和一氯均三嗪異側、雙乙烯砜、乙烯砜和一氟均三嗪同側、雙一氟均三嗪、雙乙烯砜和一氯均三嗪三活性基等，其它的活性基如二氟一氯嘧啶、雙一氯均三嗪、甲砜基氟氯嘧啶、煙酸均三嗪活性基染料在印染廠很少用。一般情況下單乙烯砜或者雙活性基的活性染料反應溫度較低，乙烯砜和一氯均三嗪雙活性基的染料較高，例如KN-B黑的最佳反應溫度在55°C上下，活性深藍B-2GLN最佳的反應溫度在70°C,這兩只染料的母體很接近，但活性基不同，導致最佳反應溫度的差異。
另外，染料的母體和連接基對染料最佳反應溫度也有較大的影響。例如同樣是單乙烯砜活性基的KN-R（C.I.活性藍19）艷藍和KN-G（C.I.活性藍21）翠蘭，，KN-R艷藍最佳的反應溫度是60-65°C【2】，KN-G翠蘭的最佳反應溫度是80°C，活性嫩黃B-6GLN和活性金黃B-4RFN金黃都是一氯均三嗪和乙烯砜同側雙活性劑，活性嫩黃B-6GLIN的最佳反應溫度是80°C，活性金黃B-4RFN的最佳反應溫度是70°C。
掌握每一個活性染料的最佳反應溫度，有利于制定合理的染色工藝和處方。選擇染料時，盡量選用最佳染色溫度接近的染料進行組合，如果考慮到色光和色牢度等其它方面的原因，必須選用染料的最佳染色溫度相差比較大的染料進行組合時，一般以最低的最佳染色溫度作為小樣的染色溫度，這樣染色的重現性和穩定性較好。例如活性艷藍KN-R艷藍和KN-G活性翠蘭拼色組合時，小樣采用60°C溫度，而不是采用70°C或者80°C。這是因為，溫度較低，有利于KN-R艷藍的穩定和上染固色，同時KN-G翠蘭雖然上染慢一些，但穩定不會大量水解，可以通過延長染色時間的方法來彌補上染速率慢的問題；如果采用較高的溫度80°C，那么活性艷藍KN-R艷藍就會不正常的嚴重水解，造成色光的不穩定，重演性變差。
小樣是浸染，被染織物浸漬在染浴內，染浴和被染織物一般放在錐形瓶內完全浸入恒溫的水浴內震蕩，所以，三者之間的沒有差異，水浴的溫度就是染浴的溫度和染料與被染物的反應溫度。卷染大生產，被染織物在染浴內瞬間浸漬之后打卷在卷軸上，卷軸上的溫度因為熱量的散失而會下降，染料和被染織物的反應主要是在卷軸上進行，所以染浴的溫度并不能代表染料和被染織物的反應溫度，根據天氣的不同和設備的差異，一般相差2-10°C。在夏天帶罩的卷染機內染色，熱量散失很少，染浴和卷軸上的溫度相差2°C甚至更少，而在冬天，氣溫較低，如果卷染機染色時不加罩，染浴溫度和卷軸溫度相差10°C還要多。所以，小樣如果采用 60°C溫度浸染，實際生產時就要根據設備和天氣情況，采用62-72°C之間的溫度，這樣才能使小樣和實際生產之間的溫度更加接近，減小溫度因素所造成的小樣和實際生產之間的顏色差異。
溫度的影響不僅僅是染料和纖維的反應速率和水解速率。還會影響到染料在染液中的聚集和分散狀態，溶解度和擴散速率，初始上染速率和平衡上染百分率等。我們在制定小樣和生產工藝時，都要充分考慮到這些性能。例如對于常用的活性染料來說，溫度的升高，會造成染料在染液中分散均勻，聚集分子數減小，溶解度增加，擴散速率增大，初始上染速率加快，平衡上染百分率下降，和纖維反應速率增加的同時，水解速率增加更多。
在生產中，經常遇到的一個問題是淺色的生產溫度的確定。小樣是浸染，浴比大，染料濃度低，初染速率低，加上小樣機的振蕩作用，勻染性較好，得色均勻一致。實際生產中因為設備的原因，浴比是不能改變的，染料濃度相對小樣濃度增加上十倍，必然造成初染速率的增大，而且卷裝染色時瞬間浸漬打卷，很容易造成頭尾色差。為了降低上染速率，一般采用加勻染劑和降低初始染色溫度的方法來彌補。具體的做法是，在30°C或者40°C低溫的條件下染色，染后逐步升溫到最佳反應溫度，加堿固色。舉例說明：以淺色小樣60°C染色，為例說明，生產米數3000米，織物進缸以后，升溫到40°C，加勻染劑走一道，讓布面溫度均勻一致的保持在40°C,或者38°C，布面溫度和水浴溫度有差異，但布面溫度是一致的。染后加入60%已經化好的染料溶液，保溫走一道，再加入余下的40%染料溶液，保溫走一道，然后加入元明粉，分2次在布的2頭加入，促染完畢后逐步升溫到67°C，走一道，使布面溫度均勻一致控制在最佳反應溫度60°C上下，加入純堿固色。在低溫條件下，染料緩慢的上染擴散，最終達到平衡，此時的平衡上染率略比小樣高，因為是淺色，差異不大。升溫到67°C以后，平衡上染率恢復到小樣溫度60°C下的水平。（單從溫度因素而言，浴比等其它方面的影響依然存在，能減少一個因素的干擾就少一個不穩定因素。）
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