全球40%的纖維在我國加工，我國的紡織品加工量在世界上排名第一。不過，巨大的產業規模帶來的環保、能耗問題，成為橫在紡織業發展道路上的“一道坎”。如何攻克這個難題？東華大學奚旦立教授和他的團隊通過多年努力成功研究出了“印染廢水大通量膜處理及回用技術”，不僅填補世界空白，獲得國家科學技術進步二等獎，還將此技術推廣至企業，為企業節約費用近7000萬元。
上世紀90年代初，年逾五十的奚旦立和他的團隊開始從事此項技術研究。“紡織業最大的‘坎’就是環保。在我國39個工業行業中，紡織排污量排第4位，其中印染廢水占80%，而回用率卻小于10%，是所有行業最低的。”減少污染物，提高回用率，這兩點成為奚旦立立項研究“印染廢水大通量膜處理及回用技術”的兩大目標。
如何減少污染？最直接的目標就是減排廢水中的“化學需氧量”(COD)。COD是評價水體污染的綜合性指標，國際上對于印染行業設立的COD標準是每升水150毫克，而我國設定的標準更為“嚴格”——每升水100到80毫克。對于這一標準，奚旦立直言“難度相當大”，“大通量膜”技術就是為了攻克這一難題。
所謂“大通量膜”，簡言之就是用于過濾印染廢水，減排COD所采用的孔徑較大的膜。不過，這么簡單的一句表述花去了奚旦立近20年的研究時間。“國外在處理印染廢水時，一般不用膜技術，較多采用活性炭吸附，但是后者成本較高，我國大規模的紡織工業顯然承受不起。”奚旦立介紹說，如果要使每升水的COD從100毫克降低到80毫克，活性炭吸附的要價大約是膜的兩到三倍。
既要減排環保，又要
奚旦立和他的團隊走上了技術向產業化轉化的道路。江蘇倪家巷集團有限公司從2002年起運用“大通量膜”技術，節資效益達562.5萬元，削減COD24300噸。目前，它的COD為60毫克/升，相比國家標準，屬“超額”完成。如今這一技術已經在江蘇、浙江、山東、廣東、福建等地區的21家企業應用。近三年，減排COD約16萬噸，節支近7000萬元。
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