摘要：采用新型耐堿耐鹽性分散染料T-XD和耐高溫活性染料C-XD對滌棉混紡織物進行一浴一步法染色。生產實踐表明，一浴一步法工藝的染色效果與傳統(tǒng)二浴法相當，且每缸染色時間減少到5．5h左右，生產成本大大降低，符合節(jié)能減排的要求。
前言
滌棉混紡織物理想的染色方法是分散／活性一浴一步法染色工藝，即在一個染浴中同時加入分散染料、活性染料、鹽和堿等助劑，使分散染料和活性染料同時上染。國內外染整行業(yè)對此進行了大量的試驗和研究，但由于各種因素的制約，該染色法并沒有真正意義上得以實現(xiàn)。阻礙分散／活性一浴一步法工藝實現(xiàn)的難題主要有以下幾點：
(1)分散染料要在較高的溫度(130℃)下染色，故選用的活性染料必須有一定的高溫穩(wěn)定性，即高溫堿性條件下不發(fā)生水解或水解程度很小，與分散染料不發(fā)生化學作用，有較高的上染率和固色率。
(2)染色時必須保持分散染料染液的穩(wěn)定性，防止染料聚集對染色質量產生影響。但活性染料染色時往往需加人大量的元明粉等電解質，會極大程度地影響了染液的分散穩(wěn)定性，如果不采取措施防止染料凝聚，織物表面會形成大量色斑。
(3)活性染料染色需要加入大量堿劑，因此要求分散染料必須有很好的耐堿穩(wěn)定性，在堿性條件下對滌綸能夠保持發(fā)色純正及高的上染率。
(4)分散染料可能對棉纖維造成沾色，導致染色牢度下降，且這種沾色問題無法通過分散染料的還原清洗來解決。
目前，雖有一些針對分散／活性一浴法染色的新工藝，如低堿和中性固色一浴法，低鹽或無鹽染色一浴法工藝等。但這些工藝不僅在染料和相關助劑的選用上要求較高，且迄今研究并未形成系統(tǒng)化的方案，故目前的研究成果尚未推廣到實際生產中。
本試驗在滌棉分散／活性一浴一步法染色工藝中，采用耐堿耐鹽型分散染料T-XD和耐高溫型活性染料C．XD，解決了上述4個問題，在50多家印染廠進行了中試及實際生產，其染色效果與二浴法工藝相當，且染色時間和生產成本大大降低。
1滌棉織物分散／活性一
(5)織物518．5tex滌棉(65／35)針織布，569kg
顏色翠綠色
設備高溫溢流0型缸染色機
染色處方
T-XD分散嫩黃／％(owf)0．330
T-XD分散黃／％(owf)0．012
T-XD分散翠藍／％(owf)0．046
C-XD活性嫩黃／％(owf)0．830
C-XDR活性翠藍／％(owf)0．060
元明粉／(g／L)30
染酶EL-E／(L)2
染酶EL-A2／(g／L)3
pH值11．3
浴比1：10
1．4染色效果
染后布樣色彩飽滿，布面均勻，手感豐滿，織物染色牢度見表1。
注：耐洗色牢度按GB／T3921．3-l997《紡織品色牢度試驗耐洗色牢度：試驗3》，耐摩擦色牢度按GB／T3920-1997{紡織品色牢度試驗耐摩擦色牢度》測試。
2成本對比
滌棉織物分散／活性一浴一步法工藝將加工時間從12h縮減為5．5h，大大節(jié)約水、電、汽，其與傳統(tǒng)二浴法工藝的成本對比見表2。
由表2知，工藝中活性染料和分散染料同步上染，省去了燒堿／保險粉還原清洗等工序，生產時間從傳統(tǒng)工藝的12h／缸縮短為5．5h／缸。一浴法工藝每臺機器每天可染4缸布，而傳統(tǒng)工藝每臺機器每天只能染2缸布，按1t／缸，每染1t布盈利2ooo元計算，一浴法工藝每臺機器每天可增加盈利4000元。此外，一浴法工藝雖然在染化料方面的成本有所增加，但由于節(jié)省能源，合計總生產成本仍節(jié)省約660元。
3結論
(1)采用耐高溫活性染料C-XD和耐堿耐鹽性分散染料T-XD在堿性浴(pH值11左右)中，對滌棉織物一浴一步法染色，染色效果與二浴
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