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開清棉設(shè)備改造及工藝效果分析

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開清棉設(shè)備改造及工藝效果分析

發(fā)布時(shí)間: 2006/10/3 文章出處: 　

我公司是成立于國家“一五”期間的棉紡織企業(yè)，現(xiàn)已有50年的生產(chǎn)歷史。在生產(chǎn)過程中曾幾次對(duì)原有的開清棉設(shè)備進(jìn)行了部分改造和更新，但是仍不能適應(yīng)當(dāng)前紡紗、坯布質(zhì)量的要求，
為此，我們?cè)趯W(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)經(jīng)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，結(jié)合企業(yè)自身實(shí)際因地制宜，又對(duì)現(xiàn)有開清棉工藝流
程進(jìn)行改造及工藝參數(shù)調(diào)整。為此我們做了大量的工藝研究試驗(yàn)，試驗(yàn)表明開清棉流程改造與工
藝調(diào)整不但降低了能源消耗，而且成紗質(zhì)量有了進(jìn)一步的改善與提高。

1 開清棉設(shè)備工藝流程的調(diào)整方案

1.1 開清棉設(shè)備工藝流程的調(diào)整
我廠原開清棉工序流程為：
A002A型抓棉機(jī)——A006B型混棉機(jī)--P01型豪豬開棉機(jī)一FA022-6型多倉混棉機(jī)--A036B型開
棉機(jī)——A092A型棉箱給棉機(jī)*2--A076C型單打手成卷機(jī)*2
對(duì)原有開清棉設(shè)備工藝流程進(jìn)行改造時(shí)，去除P01型豪豬開棉機(jī)及FA022-6型多倉混棉機(jī)，
使開清棉的工藝流程縮短為一抓、一混、一開、一清的工藝流程，此流程不是簡單的減少配備機(jī)
臺(tái)，而是通過對(duì)各主機(jī)間的工藝參數(shù)調(diào)整與改進(jìn)，充分發(fā)揮單機(jī)的功能，使其更好地相互配合，
完成開清棉工藝流程所需要的精細(xì)抓棉、柔性開松、均勻混和、高效除雜的任務(wù)，并使之降低能
源消耗。
1．2 有關(guān)開清棉各單機(jī)改造與工藝優(yōu)化
合理開松、除雜、混和、均勻成卷，混和除雜是基礎(chǔ)，首先是原棉開松，結(jié)合早落、少碎、
多排的原則，對(duì)A002A型抓棉機(jī)進(jìn)行改造，要求抓棉的棉束要盡量細(xì)小均勻，為此將打手速度從
原740 r／min改為960 r／min；打手伸出肋條距離由5 mm改為2mill；打手肋條上方進(jìn)行補(bǔ)風(fēng)孔
改造；提高小車回轉(zhuǎn)速度(變速箱主動(dòng)齒輪由20齒改為23齒)，下降主動(dòng)齒輪改為9齒—11齒；打
手刀片刀口要求保持鋒利完好。原棉經(jīng)揀雜后進(jìn)行統(tǒng)一打包，按照配棉成分繪制排包圖，填縫
補(bǔ)齊，使之小車回轉(zhuǎn)中均勻抓取棉束，實(shí)現(xiàn)精細(xì)抓棉、微束喂給。改造后抓棉機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)效率可達(dá)
到90％左右。
做好A006B型混棉機(jī)人口氣流氣壓配置，依靠氣流的作用使纖維在基本無損傷的情況下，排
除塵雜和短絨，并做到在保證棉流輸送暢通的情況下適當(dāng)降低棉流速度，以減少纖維與管道摩擦
揉搓，減少棉結(jié)與索絲的產(chǎn)生。角釘簾速度由75m／min改為120 m／min，角釘簾~壓棉簾隔距由
50mm改為20mm，均棉羅拉速度由193r／rain改為小于160r／min，打手速度降為340r／min；豪豬
弧形板~打手距離調(diào)節(jié)至8 cm～10 cm。
A036B型開棉機(jī)在保證開松、除雜的情況下，適當(dāng)降低其打手速度，加大打手與塵棒之間進(jìn)、
出口隔距，抬高給棉羅拉位置，增加補(bǔ)風(fēng)口使之達(dá)到減小纖維損傷、有利于排除雜質(zhì)的要求。降
低給棉羅拉速度，由原53r／min改為40r／rain(被動(dòng)鏈輪由35齒改為39齒)，使給棉羅拉運(yùn)轉(zhuǎn)率
保持在90％以上；適當(dāng)加大棉箱儲(chǔ)棉量，將棉箱中間調(diào)節(jié)板后移，在后棉卷羅拉的后上方調(diào)節(jié)板
處加裝一塊弧形板(不超過后羅拉中心線)；給棉羅拉抬高5 mm；打手~剝棉刀隔距由1．6mm改為
6 mm；將原機(jī)上前撐擋面板改為開長孔，以增加補(bǔ)風(fēng)量；去除車肚中間死、活箱隔板，前后箱貫
通；打手速度從530 r／min降為430 r／mirl；打手~塵棒隔距進(jìn)口10 mm，出口18 mm；塵棒隔距
及除雜角度以機(jī)外手輪調(diào)節(jié)。
清棉機(jī)的任務(wù)是繼續(xù)開松、除雜、均勻混棉，并制成一定規(guī)格的棉卷。為此作了如下改進(jìn)：
其一，A092A型雙棉箱給棉機(jī)上方的A045B型凝棉器風(fēng)扇速度由原1150r／min改為900r／min；均
棉羅拉～角釘簾隔距調(diào)至最小，以保證棉束達(dá)到最小狀態(tài)；使均棉羅拉速度降至最低，以減少索
絲的產(chǎn)生。同時(shí)，保證棉箱內(nèi)的棉層瞬時(shí)密度穩(wěn)定，均勻混和輸送，達(dá)到后部流程中開松均衡，
減少纖維損傷，提高棉箱運(yùn)轉(zhuǎn)效率。經(jīng)以上改進(jìn)后，A092A型雙棉箱給棉機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率已提高到90％
以上。其二，A076C型單打手成卷機(jī)，作為開清棉流程的最后一道工序，其任務(wù)是繼續(xù)進(jìn)一步的
開松除雜，并最終成為均勻合格的棉卷，為此對(duì)該機(jī)進(jìn)行了部分工藝參數(shù)的調(diào)整：打手～天平羅
拉距離由原10mm改為12 Him；天平羅拉～天平曲桿隔距偏緊掌握；天平曲桿刀口后移1 mm；小過
棉板抬高3cm～5 CHI；大過棉板尾部縮短9 cm，塵籠兩側(cè)三角鍍鋅鋼板與墻板加木條收縮棉流通
道寬度使棉卷變窄，減少棉層與兩側(cè)小墻板的摩擦，從而減少棉結(jié)、索絲的產(chǎn)生。
2、改造效果與分析
通過上述設(shè)備改造及工藝參數(shù)調(diào)整后，雖然縮短了工藝流程，開清棉的落棉量減少，但總除
雜效率卻有所提高，節(jié)約了用棉。同時(shí)，由于降低了各打手速度，棉卷中的短絨有所下降；索
絲、棉結(jié)均大幅度減少，且棉層縱向、橫向均勻度亦有所改善。以CJ 14．5 tox為例，經(jīng)測(cè)試棉
卷正卷率提高至97％，棉卷重量不勻率為0．7％～0．8％。原棉與棉卷疵點(diǎn)統(tǒng)計(jì)如表1所示。從表
1可以看出，棉卷疵點(diǎn)合計(jì)比原棉疵點(diǎn)合計(jì)下降27．27％，棉卷棉結(jié)比原棉下降58．3％，棉卷索
絲比原棉下降6．25％。
表1 CJl4．5 tex品種原棉與棉卷疵點(diǎn)統(tǒng)計(jì)

纖維長度試驗(yàn)分析如表2所示。從表2的試驗(yàn)分析可看出，主體長度和基數(shù)改前與改后對(duì)LC，改后
的纖維主體長度與整齊度有所改善，短絨率改后比改前降低3．17個(gè)百分點(diǎn)，10mm以下短絨率改后
比改前降低1．03個(gè)百分點(diǎn)。
表2 C914．5tex品種纖維長度試驗(yàn)分析

開清棉除雜效率試驗(yàn)分析如表3所示。
表3 CJl4．5tex開清棉除雜效率試驗(yàn) 單位：％

注：改前是開清棉沒備工藝流程五套車，改后是開清棉工藝流程四套車，改前四套車與五套
車的工藝流程相同。

通過測(cè)試對(duì)比，除雜效率改后比改前提高36．5％，制成率也有所改善。經(jīng)測(cè)試開清棉各單
機(jī)用電總合改后比改前降低大約20％—15％左右。由于開清棉設(shè)備改造及工藝參數(shù)調(diào)整，不但
改善了棉卷質(zhì)量，而且節(jié)約用電、用工，提高生產(chǎn)效率，并且有利于成紗條干水平提高。成紗質(zhì)
量對(duì)比如表4所示。從表4的試驗(yàn)分析可以看出改后比改前成紗質(zhì)量顯著提高。．
表4 CJl4．5tex成紗質(zhì)量對(duì)比

3、結(jié)語
通過開清棉設(shè)備改造及工藝流程、工藝參數(shù)的調(diào)整，減少了對(duì)纖維損傷，改善了成紗質(zhì)量。
特別是通過流體力學(xué)理論在開清棉設(shè)備中的合理應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了纖維的快速合理轉(zhuǎn)移，降低了纖
維在生產(chǎn)過程中過多的打擊與摩擦，從而減少廠對(duì)纖維的損傷以及棉結(jié)的產(chǎn)生，提高了棉卷質(zhì)
量，降低了能源消耗。當(dāng)然，在優(yōu)化工藝參數(shù)方面還要進(jìn)一步的努力，認(rèn)真研究棉結(jié)雜質(zhì)與短
絨的關(guān)系，進(jìn)一步達(dá)到降低成紗棉結(jié)雜質(zhì)，減少短絨增長，提高成紗條干均勻度之目的。目
前，我們也準(zhǔn)備在原有設(shè)備上積極采用新技術(shù)、新器、新工藝，真正達(dá)到明顯提高紡紗質(zhì)量，
降低消耗的效果。

參考文獻(xiàn)
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